由广州中国科学院工业技术研究院与广州造船龙穴造船有限公司以产学研合作形式开展的“海洋与船舶腐蚀与防护新技术与产品集成研发”的联合攻关项目，初战告捷。
        进入倒计时的本年度末，广州工研院新材料研究中心与广州龙穴造船厂涂装部两部门，在造船车间进行了现场在线涂装工艺性能测试。试验的新技术产品为新型阻烧延耐高温车间底漆，试验结果获得圆满成功，各项技术指标完全符合造船规范的技术要求，工艺性能体现了“安全、环保、高效、节能”及“绿色造船”现代工业创意的设计理念。
         众所周知，现代船舶都是由大型钢板焊接而成。在一块块钢板进入造船基地成形前，需要经过钢板预处理——抛丸或喷砂、预涂底漆。造船工序分为钢板切割、焊接、分段、组装等过程。其周期最短为三个月，最长可达半年之久。车间预涂底漆就好像给钢板穿上一件“防护服”，能保护钢板在长达数个月的造船周期内不生锈。制造工程中，这层“防护服”首先要经历切割、焊接等步骤的高温考验。
传统的预涂车间底漆的缺点是不耐高温，焊切烧延深，重涂面积大，材料耗损多，制造成本增加；另外，涂层材料不环保、危害工作人员身体健康。以往的车间底漆为富锌底漆，锌粉含量较多，在进行电焊、切割等热加工时，在400℃左右时就会汽化，、释放较多的氧化锌烟尘，对人体健康带来影响，易导致“锌热病”。由于涂层无法忍耐氧焰切割和焊接产生的高温，很快就变得千疮百孔。为此，上海船舶工艺研究所曾开发出能忍耐800℃高温的车间底漆，使涂层的工艺性能得到改善，切割焊接后的钢板烧损面积降低约50%，降低了重涂的消耗。
        而广州中科院工业技术研究院新材料研究中心研发的“E0611阻烧延耐高温车间底漆”更进一步将新技术产品提高了一个档次，使涂层的耐热性能达到1200℃以上，烧损面积比传统涂层缩少了四分之三，重涂面积减少了75%，大大节省了材料消耗的制造成本。
        在造船工艺中，钢板形成分段后，还需要进行“二次除锈”工序。在这道工序中，受损的车间底漆都会被喷砂除掉。使用传统车间底漆，需要对预涂钢板80%以上的面积进行“二次除锈”重涂，而使用新型耐高温车间底漆，则减少了75%的“二次除锈”工作量。根据IMO及PSPC标准要求，车间底漆涂层在保护期内如果无损，无须进行“二次除锈”和重涂。事实上，耐高温车间底漆在国际先进的造船企业中，已被广泛使用。但是由于国外造船周期短，其耐高温预涂底漆涂层只能在3个月内起到防锈作用。而国内的造船周期则较长，需要6~12月不等，因此国内造船厂使用普通的底漆，就增加了资源的消耗和重复浪费。广州中科院工业技术研究院研发的阻烧延耐高温车间底漆，完全瞄准了国内造船业的特点，只要给钢板涂上15~25µm的耐高温涂层，就能保证6~12个月的有效防护期。
        新型车间底漆的研发与试验成功，仅是“海洋与船舶腐蚀与防护新技术与产品集成研发”的产学研联合攻关项目内容的一部分。该项目完成时，预期将获得新型船舶涂料三大类15项新产品填补国内外造船业的技术空白。